「修机」工程机械维修那些事

工程机械维修的目标就是要不断改善和提高设备维修的水平，以最经济合理的寿命周期费用使设备维持良好的性能，保证工程施工的需要，并提高利用率，延长机械的使用寿命，从而促进施工企业提高生产效率和经济效益。

1工程机械维修方式的分类

工程机械从维修方式上来看初步可以分为以下三大类：

1.1事后维修：工程机械在使用中发生了故障才进行维修称为事后维修。当停产损失较小，只需调整或更换易损件即可排除故障时，采用此种维修方式比较经济。

1.2预防维修：从预防的观点出发，在故障出现之前进行预防性的维护与修理称为预防维修。预防维修包括日常维护、设备检查和预防性修理三个方面的工作。日常维护可防止或推迟工程机械劣化，定期或不定期地对工程机械进行检查、监测和诊断，及时发现故障征兆、进行修理，避免造成突然停工损失。

1.3改善维修：这种方式是根据故障记录和状态监测的结果，在修复故障部位的同时对工程机械性能或局部结构加以改进，旨在克服工程机械的先天不足，改善设备性能，减少故障，但不能补偿工程机械的无形磨损。

2工程机械维修方式的选择

最佳的维修方式是要用最少的维修费用取得最好的维修效果。如果从维修费用、停工损失、维修组织工作和维修效果等方面去衡量，每一种维修方式都有它的优点和缺点。从故障的发展过程看，有磨损型的规律性故障，即磨损程度与时间有关。还有偶发型的随机故障，即发生故障的概率与时间无关。这两种故障中均包含有发展期和无发展期的两种故障。

规律性并有发展期的故障，如连接件、轮胎等的磨损性故障。因其有规律，故障发展过程中有征兆，可以预测、观察和记录，故易采用状态维修。此外，也可采用定期维修。规律性但无发展期的故障，如疲劳断裂、电器元件损坏等，当出现在重点零、部件上，采用事后维修较经济。

偶发性有发展期的故障，较典型的如轴承，虽然某个轴承出现故障是随机的，但它是有发展期的，可测出其故障征兆及时维修或更换。如不管轴承状态如何，只按规定定期更换，则很不经济。对某种轴承的研究结果表明，每个轴承使用寿命期各不相同，同一批轴承，大约有10%在一年中损坏，而90%左右的轴承是好的，故采用状态维修较好。

对某些易于更换或修理的零、部件、元件，所用修理停机时间不长、损失不大时也可选择事后维修方式。偶发性且无发展期的故障，如在冲击载荷下的突然破裂，液压、电器故障等，因无从得知其将要发生故障，只有采用事后维修。

对于非重点工程机械，停产影响不大的，可使用到发生故障后再紧急修理。对于重点工程机械，突然停机影响生产损失较大的，如要害装置上的电机、泵等，可设置平行功能的备用件，出现故障时可立即更换或代用，直到故障件修复为止。改善性维修侧重在改善原设计的机构、元件等的性能，它可以同其它维修方式同时使用，即在预防维修或事后维修中同时排除故障和改善性能。但是，必须事先掌握故障原因，做好准备，在故障停机或预防维修时实施。

1编制切合实际的维修计划

编制维修计划必须掌握工程任务、施工计划、设备状况、已运转台时、维修周期、维修作业时间等资料。

2确定合理的维修组织形式

为了保证现场施工机械的正常运行，必须建立现场维修组织。合理的组织形式应按施工实际情况而定，当工程规模较大或工期较长时，可设置临时维修所，负责该工程的设备维修工作；当工程量较小或工期较短或工点分散时，可设置工程修理车，组织流动修理组，进行巡回保修。

3配备恰当的维修力量

维修力量包括设备和人员。设备维修的类型可按需要而定，数量一般为施工机械的10%～20%；维修人员一般为出勤司机人数的1/3～1/4。

4采用合理的作业方式

目前，常用的维修作业方式有综合维修方式和专业分工作业方式两种，可视实际情况选择。

5采用高效的维修方法

一般有单机维修法和总成互换维修法。单机维修法修理时间长，修理质量也不稳定，只适合于修理力量薄弱、修理认为少、而机型复杂的修理所；总成互换修理法是目前公认的现场修理的最好方法，是将磨损的零部件或总成在经济合理的情况下修复，检验合格之后入库备用。采用这种修理方法，可以取消中修，简化修理层次，修理速度快，时间短，因而大大提高设备完好率、出勤率，增加设备使用的经济效益，也为专业化维修创造有利条件。

三、工程机械维修的对策

1加强维修管理工程的应用

工程机械维修管理工程是工程机械维修工程的一部分，它是针对现阶段工程机械维修现状，在汽车维修管理工程的基础上引入的一个概念。其基本思想是从工程机械的全寿命阶段（包括规划、设计、制造、使用、维修直至更新等阶段）认识维修管理的客观规律，掌握工程机械维修系统的最优管理技术，控制系统按最佳管理状态运行和发展。它的主要任务是采用系统工程的方法，以装备的一生为管理范围，在设计、制造阶段就开始着手规划和监督设备的维修性能和维修保障设计；在使用阶段，对维修活动加以组织、控制和改进。

2重视设备的前期管理

设备的前期管理是指从指定设备规划方案起直到设备投入生产这一阶段的全部管理工作，主要包括设备的规划决策、设备的采购（或租赁）、设备的安装调试及设备使用的初期管理四个环节。设备的前期管理被提到前所未有的重要位置是由设备管理的目标决定的，因为只有做好设备的规划、选型、购置及安装调试等一系列的管理工作，才能实现设备一生的综合管理，达到不断提高设备综合效率，追求寿命周期费用最经济的目的。做好设备的前期管理工作，不仅能够及时发现设备先天的不足和初运转中的问题，而且能够为设备投产后的使用、维修、更新改造等管理工作奠定良好的基础。

3优化设备的现场管理

设备从投产到报废的全过程属于现场管理的范畴。从设备的全寿命周期来看，这个过程是最长的。它的管理工作的好坏直接反映了一个企业设备管理工作的好坏。

4注重各类技术人才的培养和培训

先进、齐全的工程机械设备固然是衡量一个企业生产能力的标准，但要管好用好工程机械设备，将先进的维修制度、维修模式、维修方式、维修技术，合理的维修组织形式和管理落实到实处，提高企业的经济效益，高素质的人才是关键。现代机械维修要树立“以人为本”的管理思想，只有通过有主动性、责任心、掌握了现代维修思想和先进维修技术的人才，才能真正做好机械设备的维修工作。

四、工程机械维修的作用

维修对机械技术管理、经济管理、以及社会效益都有着很重要的作用，具体可以分为以下几点：

1保证机械的正常运行

任何机械即使在正常使用情况下，也不可能永远保持正常工作状态。由于内外界因素的影响，各零部件必然要发生磨损、腐蚀等变化，因此有必要在机械的使用过程中对机械进行保养维护，在机械发生故障时对机械进行维修，从而保证机械的正常运行。

2延长机械的使用寿命

任何机械都无法无限期的运行，都有规定的维修标志和保养周期，达到修理标志后就必须修理，到了保养周期就必须进行相应级别的保养，只有通过修理和维护，机械才能取得继续正常工作的能力，从而延长机械的使用寿命。

3降低机械的使用成本

一台机械如果不经过任何维修，它只能使用一个大修间隔期，只能达到机械使用寿命的1/4～1/5。但一台机械的一次大修费用只占新机原值的10%～30%，所用材料约为新机的10%～20%，而每大修一次可获得相当于新机80%～90%的使用寿命。如果在全部寿命过程中大修四次，所需费用不超过新机原值，而获得相当于新机三倍以上的使用寿命，可以降低机械使用费的成本，避免将机械原值分摊在1/4～1/5的使用寿命期内。

「修机」工程机械维修时常见技术问题

工程机械维修时常见技术问题分析：

1、不重视螺栓的选用，螺栓使用混乱的现象较突出

在维修工程机械时，乱用螺栓的现象还比较突出，因螺栓性能、质量不符合技术要求，导致维修后机械故障频出。

工程机械使用的专用螺栓，如传动轴螺栓、缸盖螺栓、连杆螺栓、飞轮螺栓、喷油器固定螺栓等是用特殊材质经过特殊加工制成的，其强度大、抗剪切力强，确保联接、固定可靠。

实际维修作业中，有些维修人员发现这些螺栓损坏或缺失时，一时找不到标准螺栓，有的随意取来其它螺栓代替，有的自行加工代用，这些螺栓因材质差或加工工艺不合格，给工程机械的后期使用留下故障隐患，74式II型挖掘机后桥轮边减速器内连接行星轮架和轮边减速器壳体的6只螺栓承受较大的扭矩，这6只螺栓发生断裂损坏，一些维修人员使用其它螺栓或自行加工代用，常出现因螺栓强度不够而再次折断的情况。

有些部位需用“小螺距”的“细扣自紧”螺栓、铜螺栓、镀铜螺栓，却使用普通螺栓代替，导致出现螺栓自行松脱、拆卸困难等现象，如柴油机排气歧管固定螺母多为铜制，防止受热或使用时间过长不易拆卸，但在实际维修时，却多数使用了普通螺母，时间一长拆卸十分困难;有些螺栓经使用后会出现拉伸、变形等缺陷，有些技术要求规定拆装几次后必须换新的螺栓，因维修人员不了解这些情况，多次重复使用不合格的螺栓，也易导致机械故障或事故的发生。因此，在维修工程机械时，当螺栓损坏或丢失要及时更换符合要求的螺栓，切忌乱用螺栓。

2、螺栓拧紧方法不当的情况较严重

工程机械各部位固定或联接螺栓多数有拧紧力矩要求，如喷油器固定螺栓、缸盖螺栓、连杆螺栓、飞轮螺栓等，有些规定了拧紧力矩，有些规定了拧紧角度，同时还规定了拧紧顺序。

一些维修人员，认为拧紧螺栓谁都会做，无关紧要，不按规定力矩及顺序拧紧(有的根本不了解有拧紧力矩和顺序要求)，不使用扭力(公斤)扳手，或随意使用加力杆，凭感觉拧紧，导致拧紧力矩相差很大。

力矩不足，螺栓易发生松脱，导致冲坏气缸衬垫、轴瓦松动、漏油、漏气;力矩过大，螺栓易拉伸变形，甚至断裂，有时还会损坏螺纹孔，影响了修理质量。1台ZL50装载机，变矩器向外甩液压油，经检查是由于联接泵轮和罩轮的24个螺栓没有按规定的顺序和力矩拧紧。

因此，在维修工程机械时，一定要按规定力矩和顺序拧紧螺栓，防止因螺栓拧紧力矩过大、过小或顺序不当而导致机械发生故障。

3、不注意检测零部件配合间隙的现象为数不少

柴油机活塞与缸套配合间隙、活塞环“三隙”、活塞顶隙、气门间隙、柱塞余隙、制动蹄片间隙、主从动齿轮啮合间隙、轴承轴向和径向间隙、气门杆与气门导管配合间隙等，各类机型都有严格的要求，在维修时必须进行测量，对不符合间隙要求的零部件要进行调整或更换。

实际维修工作中，不测量配合间隙而盲目装配零部件的现象为数不少，导致轴承早期磨损或烧蚀、柴油机烧机油、起动困难或爆燃、活塞环折断、机件撞击、漏油、漏气等故障，有时甚至会因零部件配合间隙不当，导致机械严重损坏事故的发生。

1台日产6DB-10P柴油机大修后，试机运转30分钟左右自行熄火，再打起动机不着火，检查油液、油路等正常，停机放置30分钟后又可起动着火，但运转30分钟又自行熄火。后来检查故障原因是由于喷油泵柱塞余隙过小，柴油机温度升高后，柱塞膨胀和出油阀相抵触，不能正常往复运动供油而自行熄火，停机降温后，柱塞和出油阀间又有了一定的间隙而可正常供油。

4、不成对、成套更换偶件或组件的情况也不少见

工程机械上有很多偶件，如柴油机燃油系统的柱塞副、出油阀副、喷油嘴针阀副偶件;驱动桥主减速器内的主、从动齿轮;液压操纵阀中的阀块与阀杆;全液压转向器中的阀芯与阀套等，这些配合偶件在工厂制造时经过特殊加工，成对研磨而成，配合十分精密，在使用的寿命期内始终成对使用，切不可互换;一些相互配合组件，如活塞与缸套、轴瓦与轴颈、气门与气门座、连杆大头瓦盖与杆身等，经过一段时间的磨合使用，相对配合较好，在维修时，也应注意成对装配，不要弄串;柴油机连杆、活塞、风扇皮带、高压油管、挖掘机中央回转接头油封、推土机主离合器胶布节等，这些一台机械同时使用一套的配件，发生损坏一定要成套更换，否则由于配件质量差别大、新旧程度不同、长短尺寸不一，会导致柴油机运转不稳、液压系统漏油、载荷集中现象严重、更换的配件易早期损坏等。在实际维修工作中，有人为了减少开支、有人不了解技术要求，不成对或成套更换上述零部件的情况还不少见，降低了工程机械的维修质量，缩短了机件寿命，增加了故障发生的可能性，应引起足够的重视。

5、装配时零部件装反的情况时有发生

在维修工程机械时，一些零部件装配有着严格的方向要求，只有正确安装，才能保证零部件正常工作。有些零部件外部特征不明显，正反都可以安装，在实际工作中时常出现装反的情况，导致零件早期损坏、机械不能正常工作、工程机械损坏事故等。

如发动机气缸衬垫、不等距气门弹簧(如F6L912柴油机)、发动机活塞、活塞环、风扇叶片、齿轮油泵侧板、骨架油封、止推垫圈、止推轴承、止推垫片、挡油圈、喷油泵柱塞、离合器摩擦片盘毂、传动轴万向节等，这些零部件在安装时，如不了解结构及安装注意事项，最易装反，致使装配后工作不正常，导致工程机械故障的发生。如1台4120F柴油机更换活塞环后，柴油机冒蓝烟，考虑可能是机油加注过多或者活塞环“对口”所致。

检查机油油量正常，拆下一个缸的活塞连杆组，发现活塞环未“对口”，但却把气环装反了，检查其它各缸活塞环也都装反了。该机使用内切槽式扭曲气环，安装时要求内切口朝上，维修人员恰恰装反了，由于内切槽活塞环装反时极易出现活塞“泵油”现象，使机油沿环切口处上窜到燃烧室内燃烧。又如ZL50装载机工作油泵上装有2个骨架油封，油封的正确安装方向是：里侧的油封唇口向里，外侧的油封唇口向外，这样既可防止工作泵将液压油箱内油液通过变速泵打入变速箱，也可防止变速泵将变速箱内油液通过工作泵打入液压油箱内(工作泵和变速泵并排安装，由一只轴齿轮驱动)，笔者就曾遇到两例因该油泵油封装反而导致的油液互窜故障。因此，维修人员在装配零部件时，一定要掌握零部件的结构及安装方向要求，不可想当然盲目安装。

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