三友工程机械绿色赛道上的山东制造｜一台挖掘机的减碳之路|工程案例|上海羊羽卓进出口贸易有限公司

绿色赛道上的山东制造｜一台挖掘机的减碳之路

在露天作业情况下，一台小型燃油挖掘机每年产生的二氧化碳超过23吨；而在山西的一处工地上，由山东临工工程机械有限公司（以下简称山东临工）生产的小型电动挖掘机，每年因作业排出的二氧化碳总量为零。

动力系统“油转电”，将挖掘机在施工作业中的碳排放减少为零，而实现工程机械生产全过程碳减排，制造出一台低碳挖掘机的秘密，则藏在一道道生产工序里。

11月6日，当清晨的第一缕阳光穿透云层洒向大地时，山东临工停车场、办公楼顶的光伏板开启了一天的作业。沿着线路，光伏设备产出的绿电进入挖掘机总装车间，在工人的操作下，电动AGV自动搬运车、电动叉车、桁架等配合默契，将零部件组装成一台台“绿色”挖掘机。

“我们从生产、管理与厂区运行等各方面探讨节能降耗、绿色生产的可能性，让每一台挖掘机的生产都能实现碳减排。”山东临工碳减排工作小组组长慕乾波说，“包括挖掘机生产在内，山东临工碳排放总量由2019年的4.3万吨，减排到2022年的3.1万吨。”

在山东临工装配车间，沿着地面上黄黑相间的路线标识，一辆辆电动AGV自动搬运车搬运着挖掘机配件有序地在车间穿行。“以这条由我们自主开发的小型挖掘机上架自动搬运装置为例，将车架搬运到装配线往返需要202米，通过全程自动化运行，省去了叉车搬运环节。原先每次搬运都需要单台叉车7分钟的运行时间，按照叉车每小时油耗2.5升、车间日产50台挖掘机的产能计算，这套自动搬运装置每天可以节省14.6升燃油，减少二氧化碳排放38.4千克，相当于2棵树一年所吸收的二氧化碳。”山东临工小挖装配室模块长刘玉平介绍，车间里关于碳减排的改进还有很多，包括挖掘机上、下架合架通过使用自主研发设备，上架总成自动吊装转运、合架拧紧等工序同步作业，实现该工序作业时间由原来的18分钟降到7分钟，每天减少二氧化碳排放近140千克。

对于机械生产而言，要让一台挖掘机驶向减碳之路，除了企业内部在研发、生产过程中提出解决之法，也离不开配套企业的产品支撑。

临沂沂河新区工程机械产业集群内，作为“链主”企业的山东临工，“链”起集群内22家配套企业。在山东临工的配套企业山东金利液压科技有限公司内，一场液压系统“油改电”的“战斗”已悄然打响。“我们主要生产挖掘机的液压元件，是工程机械必不可少的组成部分。从山东临工开始研发电动挖掘机开始，我们就着手研发电动缸，直到去年年底，终于攻克了电动缸数字化的关键技术。”公司电缸事业部部长陈晓菲介绍，目前该公司电动缸产品已成功实现小批量应用，更多工程机械将装上“绿色”液压系统。

距山东临工不远处的临沂三友重工有限公司，则在绿色制造工艺上铆足了劲。针对挖掘机覆盖件生产，三友重工近年来实施包括涂装线废气整体封闭、装配工序提升改造、叉车能耗提标、焊接工位集中供气等在内的绿色技改项目，改进生产工艺，提高生产效率，从挖掘机零配件生产的源头减少碳排放，公司年度减排二氧化碳427吨。

“挖掘机是山东临工的代表性产品，沿着山东临工挖掘机产业链观察链条上配套企业的研发、生产现状，能清晰地看到这个产业集群的绿色低碳蝶变。”临沂沂河新区经开服务中心智能制造产业发展部部长于胜刚说。今年以来，临沂沂河新区开展新能源及可再生能源替代行动，推动光伏板进企业、进园区，提高清洁能源的使用比例；建设绿色工厂、绿色园区，新增绿色工厂10家以上，争创国家级绿色工业园区；聚焦突破液压系统、新能源工程机械电池电机电控等关键零部件技术难题，提高绿色制造的技术自给率和本地配套率……全过程绿色制造的挖掘机，“碳负担”将越来越少。

（大众日报记者王思晴通讯员万发真绪远报道）

临沂经开区一家企业走上“智能工厂”新路

全自动的激光切割机上下料装置、优质的自动化前处理电泳线、性能稳定的喷涂流水线、高效的驾驶室机罩装配流水线……一组组机器有序运转，只需少数工人操作就可完成，俨然智能工厂的模样。“这样的改变，源于企业一次次精益求精的技改尝试。”临沂三友重工有限公司董事长葛世坤欣喜地说。

据悉，临沂三友重工有限公司是一家生产工程机械钣金覆盖件的专业厂家，是山东临工工程机械有限公司的15家黄金供应商之一。当下，大数据、人工智能等新兴技术深刻变革机械制造业，而传统制造模式却存在生产效率低、生产周期长、产品质量稳定性较差等问题。葛世坤曾在外贸行业摸爬滚打多年，他深知如果产品的产能、品质上不去，将严重影响供应链上的竞争力。于是，围绕提质增效，三友重工以技改寻找突破，加速企业“智变”步伐，探索走出一条智能化工厂新路。

近年来，为加快新旧动能转换步伐，经开区从研发创新、技术改造提升、品牌创建、产业链延伸等方面精准发力，加快推动工程机械行业智能化升级。目前，该区聚力山东临工、三友重工、临工金利等企业，开展技改企业发展擂台赛，加快实施26个重点技改项目，积极推动企业提升行业竞争力。

“如果不上新装备、新技术、新项目，便很难淘汰落后、低效产能。”葛世坤说，从2008年建厂伊始，三友重工便将技改项目提到企业运营规划第一位，先后投资8000万元，实施各类技改项目500余项，对生产线各个环节进行升级改造，助推企业发展“大变样”。

“以前处理环节为例，过去机器在运转中发生故障时，经常导致生产停线，影响订单交付，且生产周期长，无法柔性调整，导致后续生产环节待产、现场产品积压多、运行效率低。经过升级改造，机器实现了流水作业，且产能大幅提升，以前要几个人完成的操作，现在只需一人中控就可实现。”葛世坤说。

令人惊讶的是，这样的改变不仅仅局限于公司层面，在三友重工，个人技改项目犹如雨后春笋，自动上下料装置、新型装载机驾驶室、工程用驾驶室喷淋装置、用于工程机械的焊接烟尘处理装置……“现在公司已形成了全员参与小改小革技术创造的激励机制。”三友重工综合管理部部长刘翠萍说，三友重工建设全员参与的企业文化载体，对合理化提案给予奖励，不仅实现了设备与技术的升级换代，同时也给企业带来发展的“源动力”。今年以来，虽受疫情影响，三友重工非但没有减产，反而越做越大。1至9月份，三友重工实现企业产值2.6亿元，人均产值过百万。

智能转型让企业尝到了甜头，葛世坤又开始琢磨一盘更大的棋：让产品实现升级换代改造。“该项目以精益规划为原则，融入自动化、信息化等智能化元素，应用机器代人理念，实现环保制造。项目全部完成后，产品质量和效率将大幅提升，预计新增产值1亿元，新增就业近百人。”葛世坤信心满满地说。