中级机械基础——前角的作用

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我们工厂总结编制的车加工教材，今天悄悄分享给需要的人

内部车加工培训教材

(一) 作业员部分

一、 量具的使用 车加工的常用量具有：千分尺、带表卡尺、槽卡、牙规、塞规、环规、投影仪等。使用时注意事项：千分尺、带表卡尺、槽卡等是检测尺寸用的。千分尺：0~25mm，精确度是0.01mm。卡 尺：0~150mm，精确度是0.02mm。槽 卡：0~25mm，精确度是0.01mm。以上这些量具使用前要能够归零，不归零的要送去校验，要注意看清刻度尺，避免看错50条、100条。不用时要用软布条擦拭干净，并让上、下砧柱分离，不可碰撞。牙规、环规是用来检测牙纹用的，牙规必须轻拿轻放，避免碰伤螺纹，检测牙纹时，通规必须是轻轻旋入并且必须顺畅，无阻力，国际规定止规旋入3圈内必须止住，现场一般控制在2.5圈内．通规用“T”表示，止规用“Z”表示。塞规（也叫塞棒），用于检测孔径，尺寸必须符合图纸尺寸，通规必须顺畅无阻力，止规用力都不可进入孔内。投影仪用于检测以上量具不能检测到的尺寸。所有量具都必须保持干净，无附着杂质。 *量具的标准与否，直接关系到产品的尺寸标准与否，所以一定要重视！ *千分尺、游标卡尺之测量面靠在一起时要密合无间隙！ *应正视千分尺读数，避免视觉误差。

二、 切削油、胶筐的使用 切削油的使用：车加工用的切削油分为不锈钢油、白矿油（碇子油）、轴承油几种。不锈钢油：用于不锈钢（SUS303、SUS416等）材质的车削。白矿油（碇子油）：用于铁、铜、铝等材质的车削。轴承油：用于添加主轴油箱、油杯等需润滑部件。另外还有一些回收油，属于不锈钢油与白矿油、碇子油的混合物，用来切削铁、铜、铝效果更好。注意事项：机台要及时加油：如切削油箱、主轴油箱等。油位不可低于最低位置；油杯要经常用油枪注油。切削油必须按其功能区分使用，避免浪费。胶筐的使用：现场使用的胶筐有黄、蓝、绿、红四种颜色，黄色胶筐装待作业员自检的产品，蓝色胶筐装作业员已自检好待ＩＰＱＣ确认的产品，绿色胶筐装ＩＰＱＣ确认ＯＫ的产品，红色胶筐装不良品。各种颜色胶筐要严格按规定摆放和区分使用。黄色胶筐放在铁架上层左边，蓝色胶筐放在上层右边，红色胶筐放在铁架下层，绿色胶筐放在巡检台上。胶筐应轻拿轻放，避免摔破，盛放产品料渣时不可太重太满，以免涨裂！

三、表单的填写 现场使用的表单有：制程自主检查表、设备维护保养记录表、交接班记录表、生产日报表、7S检查表等。制程自主检查表由作业员每小时填写一次，要如实、及时填写。设备保养记录表每天填写一次，由作业员完成。交接班记录表是现场人员交接班时用于记录当班机台的维修及生产状况的。生产日报表由统计员负责填写，用于记录、核查生产数量。 “7S”检查表由班长填写，用于检查和记录当班作业员对各责任区“7S”的执行状况。其它还有一些如达成率统计表、不良率统计表等，在这里不一一描述。以上所列表单由责任人按时按要求完成，并妥善保管，每月统一收回存档。表单的具体内容记录了生产现场的运作、管理及生产过程中出现数量、产量、品质、维修、改机等，从中基本上可以了解现场的生产情况。

四、质量方针 工厂的质量方针： 关心客户需求 满足客户需要符合行业标准 倡导先进技术

五、“7S”的定义与目的 “7S”是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约。整理的定义：将工作场所的任何物品区分为有必要用的与没有必要用的，除了有必要的留下来，其它的都清除掉。目的：腾出空间重新利用；防止误用、误送；塑造清爽的工作环境。整顿的定义：把剩余的有必要用的物品依规定位置摆放，并设置整齐，加以标示。目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间，营造整齐的工作环境，消除过多的积压品。清扫的定义：将工作场所周围的环境、物品清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质；减少停工的损失；培养发现问题的习惯。清洁的定义：维持整理、整顿、清扫的状态和成果，并解决出现的问题。目的：培养解决问题的能力。素养的定义：是指通过不断的教育、训练使每个员工都能依上所订的标准进行活动，养成良好的习惯。目的：培养有好习惯、遵守规章制度的员工，营造团队精神。安全：是指通过以上“5S”的作用，使工作场所无事故隐患，员工能放心工作。目的：养成良好习惯，培养对人身、设备安全的必要防护意识。节约：通过以上“6S”，减少时间、空间、劳动力的浪费，降低成本。目的：降低成本，提高利润，养成节约的习惯。推行“7S”可减少资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本的浪费，要始于“素养”，终于“素养”。 “7S”的效能：提升企业形象、吸引客户；提升员工归属感；减少浪费；安全有保障；效率有提高；品质有保障。 “7S”实施特点：循序渐进、全员参与。由形势化 行事化习惯化，最后成为公司活动的一种行为准则。

六、图面的认识 生产现场所用的制造指导书上有许多内容：如料号、品名、规格、产品标注图、品质重点、材质、工序等等，所有这些都严格按照公司的标准制定。我们在生产时，要严格按照图面的标注检测外观、牙纹、尺寸等等。这就要求所有操作人员能看懂图面所标识的内容，能熟练使用各种检测量具，对各个标识的尺寸进行循环检测。

下面重点对图纸上标识的内容作一些解释：

一）公差：１、未注尺寸公差：尺寸整数表示正负公差为 0.2mm.. 小数点后有一位数表示正负公差为0.1mm 小数点后有二位数表示正负公差为0.05mm 小数点后有三位数表示正负公差为0.03mm 度数整数公差为±2.0° 小数点后一位数为±1° 小数点后二位数为±0.5° 小数点后三位数为±0.2° ２、已注公差: 例如：15+0/-0.05表示最大极限尺寸为15ｍｍ,最小极限尺寸为14.95ｍｍ； 9.8+0.05/-0.05表示最大极限尺寸为9.85 mm,最小极限尺寸为9.75mm。

二) 工序: 车削工序01表示由数控车床车削,02表示由普通车床车削,03表示由自动车床加工,其它工序还有二次加工攻牙、钻孔、开槽,铣削等等，外协工序有研磨、电镀、热处理、钝化等等。

三）材料： A、材型：正六角形的用“H”表示，圆形的用φ表示，正四方形的用“S”表示。 B、规格：如φ6.35*2500 表示直径为6.35,长度为2500mm的圆形材料.H8*2500表示对边直径为8.0长度为2500mm的六角材料. C、材质：铝（6063、7075等），铜C3604、C3602等，快削钢12L14、1215等，不锈钢SUS303（不带磁性）、SUS416（带磁性）等，其它还有尼龙棒、铁氟龙、PVC料等等。

四）特别标注： ：表示重点检测内容。： ：表示粗糙度. ▽ : 表示光洁度. Max：表示最大 Min： 表示最小 C : 表示倒角如C0.5（45度的倒角宽0.5mm）。 R : 表示圆弧如R0.5（圆弧的半径为0.5mm）。 SR : 表示半球如SR1.5（球面的半径为1.5mm）。 TYP: 表示相同的内容，如TYP2Ｃ0.5,表示２个相同的0.5的倒角。 ◎ ：表示同心度：表示垂直度 // ：表示平行度 ：表示角度为90°

五）牙纹例一：公制牙 M3x0.5 ,GO:2.46,NG:2.60 M表示牙形为公制牙,3表示牙径为3毫米,0.5表示牙距为0.5毫米。GO表示孔径可通过尺寸,NG表示孔径不可通过尺寸。例二:番数牙 6#32 ,GO:2.64,NG:2.90 6是番数,计算牙径用，#表示牙形，32表示牙距(1英寸32牙)，GO2.64表示孔径可通过尺寸，NG2.90表示孔径不可通过尺寸。例三：分数牙 1/4-20 1/4表示牙径是1/4英寸；20表示牙距是1英寸20个牙。六)花纹(压花齿纹) 有直纹、网纹、斜纹等。表示方法：1）直纹1＂*32-36 ,表示1英寸有32-36个直纹. 2）网纹0.8、斜纹0.6等. 花纹的成型方法有：搓花、滚花、拉花等。

七) 单位换算方法图面的单位:毫米（mm） 1英寸=25.4mm ， 1毫米＝100条（丝）（俗称）。例: ６#32的牙距算法: 25.4÷32≈0.794mm。 3/8-32的牙径算法：25.4x3/8=9.53mm。

八）品名、规格、料号（略）详细内容可查阅东莞恒鑫机械齿轮厂产品物料编码说明书。

七、品质重点

我们在认识了图面，掌握了量具的使用方法之后，就可以对产品进行检测了。一般地说来，品质重点不外乎以下几点：１、看清图面，正确使用量具检测尺寸。２、所有尺寸必须走中线。３、外观要求表面光滑，不允许有花纹、圈痕、毛边、磨伤、碰伤。４、切面不允许有花纹、圈纹、毛边、毛刺。５、倒角不允许有花纹，未注倒角度数为45度。６、孔径：通规必须顺利通过，止规能止。７、牙纹：牙规通规必须顺利通过，止规三圈内止。一般控制在2.5圈内。８、牙深、孔深要用正确的测量方法检测。９、原材料表面无划伤碰伤。１０、表面、外径测量要里外一致，不可外面大里面小或里面大外面小。１１、压花花齿必须清晰，花齿无烂花，台阶。１２、钻孔、倒角不可偏心，牙纹必须清晰无烂牙。１３、正确使用切削油，机台要经常添加主轴油。

八）品名、规格、料号（略）详细内容可查阅东莞恒鑫机械齿轮厂产品物料编码说明书。

七、品质重点

我们在认识了图面，掌握了量具的使用方法之后，就可以对产品进行检测了。一般地说来，品质重点不外乎以下几点：１、看清图面，正确使用量具检测尺寸。２、所有尺寸必须走中线。３、外观要求表面光滑，不允许有花纹、圈痕、毛边、磨伤、碰伤。４、切面不允许有花纹、圈纹、毛边、毛刺。５、倒角不允许有花纹，未注倒角度数为45度。６、孔径：通规必须顺利通过，止规能止。７、牙纹：牙规通规必须顺利通过，止规三圈内止。一般控制在2.5圈内。８、牙深、孔深要用正确的测量方法检测。９、原材料表面无划伤碰伤。１０、表面、外径测量要里外一致，不可外面大里面小或里面大外面小。１１、压花花齿必须清晰，花齿无烂花，台阶。１２、钻孔、倒角不可偏心，牙纹必须清晰无烂牙。１３、正确使用切削油，机台要经常添加主轴油。

八、谈谈如何做好本职工作 作业员：积极学习，服从安排，尽快掌握机台的基础操作方法，熟悉图纸，掌握品质重点，加强自主检验，发现不良立即停机并隔离产品及时全检，同时告知技师修机。做好设备维护记录及自主检查记录，做好“7S”工作，本着自己是主人翁的心态对待公司所有事物。积极学习，虚心求教，逐步掌握自动车床的基础理论知识和修机改机技术。 技师：努力提高技术水平，不耻下问，发现问题及时解决，修机前的产品要督促作业员全检，修机后的产品要巡检确认方可开机生产。改机修机后要将机台及时清理干净。要勤劳务实，不怕脏不怕累，对上级交待的任务要及时完成，对作业员、巡检都要诚心相待。除做好以上工作外，还要传授作业员掌握一些修机改机的基础知识，使每个人每一天都能够共同进步。班 长：合理安排现场日常工作：如“7S”、修机、改机、看机的工作，并协调各组、白晚班及巡检的关系，解决现场出现的异常问题及一些技师、作业员所不能解决的技术问题，并做好与技师、作业员、主管及其它部门的沟通工作。以身作则，将本班的各项工作尽力做到最好，协同主管一起将车加工的工作提高到一个新的水平！总之，要想做好本职工作，就必须以主人翁的心态对待工作，增强责任心，不断地努力学习，增长专业知识，提高技能。只有如此，我们才会一天一天地不断地进步、不断地成长；也只有如此，我们生产出来的品质才能一天比一天好，产能一天比一天高，公司的利润才能不断地增长，我们员工的工资和福利才能提高到一个新的台阶！ (第一部分完)

(二) 技 师 部 分

一、 自动车床的基础知识 车床有自动车床、电脑车床、桌上车床、钻床、铣床、磨床等等，我们主要介绍自动车床。自动车床有走刀式和走心式两种，我们车加工所使用的是走刀式自动车床。车加工所用的自动车床有1515型、1525型和2025型三种，下面以1525型自动车床为例作介绍： 1 5 2 5 表示加工最大直径为15mm 刀架排列顺序： 各刀架的作用： NO．1刀架：能前后左右移动，用于高精度及加工面光滑的部分。刀架之动作是依凸轮后退，依弹簧拉力而前进，因此进刀插入时不能使用太宽之车刀。可用于：扫外径、倒角、修内孔、插槽、打中心孔等等。 NO．2、3、4刀架：可上下滑动，左右移动可调整微调螺丝。作用：可用于插槽、切断、倒角、修总长、压花等等。 NO．5刀架：同NO．1刀架一样可前后左右移动。用作NO．1的辅助刀，也可用作切断，勾倒角，修内孔，修长，扫外径、打中心孔等等，其精度不及NO.1。其它构造：挡料杆： 用作挡料 定中心点 钻孔 一段式凸轮 二段式 三段式尾　轴：有攻牙轴和钻孔轴各一个，两者都可用作钻孔、攻牙，亦可用作挡料、倒角、压花、勾倒角等等。刀架摇臂、传动臂：用于切削动作的传动作用。离合器：用于攻牙的启动、停止。马　达：动力之源。其他还有主轴、凸轮轴、传动齿轮、飞轮、皮带、电源箱、送料装置、切削液传输装置等等。

二、凸轮的认识 自动车床的凸轮主要有：环形凸轮、碗形凸轮、板形凸轮、特殊凸轮几种。环形凸轮：外径为104mm，上面有“S”形板，用于夹头开闭及凸轮轴的传动。碗形凸轮：外径为80mm，内径64mm，孔径22mm。凸轮表面刻有竖线每线之间10°，横线每线间隔1mm。板凸轮：一般外径为80mm，如NO．2．3．4．5及NO．1进退刀凸轮；也有外径为90mm：如用于档料杆升降（也有80mm）； 外径为97mm：如尾轴旋回凸轮。特殊凸轮：攻牙不良防止起动用（外径为∮60mm），还有主轴停止用凸轮。凸轮的排列、类型及凸轮与传动连杆比例如下：站在机台后面，面向机台从左至右依次为：作 用 类 型 比 例 1． 攻牙不良防止用 板凸轮 1：1 2． 攻牙起edrcd动用 板凸轮 1：1 3． NO.1定位或削切用 碗凸轮 . 2：1—3：1 4．主轴停止用 特殊凸轮 . 1：1 5． NO.1长度纵向削切用 碗凸轮 2：1—3：1 6． 钻孔攻牙用 . . .. 碗凸轮 1：1.2 7． 尾轴旋回用 . 板凸轮 1：1.5 8． 挡料、定中心、钻孔用 碗凸轮 … 1：1 9． 挡料臂升降用 . 板凸轮 1：2.7 10．NO.1进退刀用 .板凸轮 .. 3：1 11．NO.5进退刀用 . 板凸轮 1：1 12．NO.1进退刀用 . 板凸轮 3：1 13．NO.4进退刀用板凸轮 2：1—1：1 14．NO.3进退刀用 . 板凸轮 . 2：1—1：1 15．NO.2进退刀用板凸轮 2：1—1：1 16．NO.5纵向切削用 碗凸轮 1：1 17．夹头开闭用环形凸轮 . 1：1 一般比例选用： NO. 2、3、4 : 选用 1.5：1 NO．1： 选用 2.5：1 依切削量而定。

三、刀具的磨制 一）、刀具的种类：我们常用刀具的种类有：扫刀、切刀、槽刀、修长刀、倒角刀、勾刀、圆弧刀等等，圆车刀：扁钻、中心钻等。钻头：一般选用左钻丝攻：切削、挤压丝攻二）、刀具的磨制： 1、对砂轮的认识现场磨刀房使用的砂轮主要有以下几种：白色粗砂轮 绿色细砂轮 红色碗形砂轮 金刚油轮 粗磨铁 细磨钨钢 磨钻头、扁钻 精磨刀尖、或修刀刃 钨钢２、磨制要点：先开机观察运转是否正常（带上防护眼镜），人不可正对着砂轮，磨制时手要稳，眼睛要看准，车刀在磨制过程中不可烧红烧黑。３、车刀的磨制所有的车刀必须先磨好刀刃：将多出的部分铁先磨去，然后粗磨钨钢部分，再在油轮精磨至所需形状。外观要细腻、光滑无披锋，刀口要锋利无缺伤。４、车刀的前角与后角有前角的车刀为后扫刀，可改善切屑变形，增加表面光洁度；前扫刀后角越太刀刃越锋利，但也更容易磨损。５、车刀形状如下图：前扫刀后扫刀 切断刀 槽刀 倒角刀 勾断刀 修长倒角刀 扁钻 倒角刀 勾断刀 修长倒角刀 扁钻

四、螺纹与下孔径 我们常用的牙(螺纹)形有公制牙和英制牙两种，其它还有美制牙、管用牙、传动牙等。

一）、公制牙公制牙的牙型角为60°，为最常用的连接螺纹，分为粗牙和细牙两种。牙有内牙、外牙之分，内牙用丝攻（也叫丝锥）挤压或切削成型，外牙用滚牙、搓牙或套牙、铣牙的方法成型。丝攻分为挤压丝攻和切削丝攻两种，挤压丝攻又叫无沟丝攻、无屑丝攻；切削丝攻又叫有沟丝攻、排屑丝攻。丝攻的结构可分为：导向部分（起导向和初步挤压或切削作用）、校准部分（有圆柱形螺纹，起螺纹整形作用）和柄部（起固定作用）三部分。公制牙牙纹的表示方法： M DxP 其中：D表示牙径，P表示牙距。例如：M 3 x 0.5 下孔径(攻牙前孔径)的计算: 挤压丝攻下孔径的计算公式：一般公式：下孔径=牙径-1/2距+0.03 如：M3*0.5　下孔径=3–1/2*0.5+0.03=2.78 标准公式：下孔径=D-0.5P+0.0127*丝攻加大级数加大级数:标准级数为5B，那么7B丝攻加大了两级。如M3*0.5螺丝用7B的丝攻攻牙，其下孔径为：下孔径=D-0.5P+0.0127*丝攻级数 =3–0.5*0.5+0.0127*2=2.775 切削丝攻的下孔径计算公式：下孔径=D-P+0.05 则：M3*0.5切削丝攻下孔径=3–0.5+0.05=2.55mm 丝攻型号：挤压丝攻一般标有RHXB（P）的字样，其中： RH 表示丝攻代码 X 表示等级 B 表示平头 P 表示尖头（手动攻牙用）如：M3*0.5 RH7B 表示加大两级的平头丝攻 ※另一种下孔径的计算公式：下孔径=D–P*0.5413*80%（咬合力）（+0.03电镀前下孔径）。 ※切削丝攻分为：螺旋丝攻和直沟丝攻两种。一般用OH1、OH2、OH3表示。

二）英制牙我们常用的英制牙有分数牙和番数牙两种，其牙形角为55°。 1．分数牙： 如 1/4-20 “1/4”表示牙径D=1/4"（" 表示英寸），1英寸=25.4mm，故牙径为：1/4*25.4=6.35mm;“20”表示牙数：1英寸有20个牙，故牙距为：P=25.4/20=1.27mm。 2．番数牙： 如 4＃40 “4＃”表示牙番号，番数为4，

“40”表示牙距：1英寸有40个牙。其牙径计算公式为： D=（0.06+0.013*番数）*25.4 则4＃40牙径D=（0.06+0.013*4）*25.4=2.845mm。 牙距 P=25.4/40=0.635mm。有了牙径和牙距即可算出下孔径，其下孔径的计算方法与公制牙的下孔径计算方法相同。

三）牙纹的检测内牙用牙规检测，外牙用环规检测。牙规有两端：一端为通规（T），一端为止规（Z）检测方法：需电镀的产品电镀前用+0.03mm牙规，电镀后用标准牙规检测，必须通规顺利通过，止规能止，国际标准规定止规必须在3圈内止住。内牙孔径用塞棒（规）检测，通规通，止规止，通规用“GO”表示，止规用“NG”表示。外牙用环规检测：产品电镀前用–0.03mm 环规检测，电镀后用标准环规检测。

五、常用名词术语、公式与小常识进刀量：主轴旋转一周，车刀所车削的实际距离。安全距离：又叫切入留量，是指切削时，为避免车刀与材料快速碰撞而损坏刀尖，在刀尖距材料表面一定距离时，就开始转入工作（生产）进给，这段距离就叫做安全距离。 通常纵向车削时安全距离取0.5—1mm。横向车削安全距离时取0.2—0.5mm。自动车床的传动性，动力性，润滑性：传动性：由皮带、凸轮、齿轮、凸轮轴、连杆、刀架传动。分为带传动、链传动、螺旋传动和齿轮传动。动力装置：马达、电源220V或380V。润滑性：机器运转过程中为防止过度磨擦、损耗而需加润滑油或润滑剂，如：主轴轴承、凸轮、刀架、齿轮等都需注油保持润滑。凸轮轴外径为22mm公差为+0、–0.05mm，凸轮内孔为22mm公差为+0.05、－0mm，碗凸轮内壁直径为∮64mm。拆装主轴：1525型自动车床主轴型号为（7206Z），拆主轴时先拆前端，后拆后端；装主轴时，先装后端，后锁前端。主轴回转数与攻牙轴回转数比为1:1.3，即主轴回转１转丝攻即为1.3回转，故能啮入攻牙。滚花轮的选用：按图纸要求的花纹形状的节距选用滚花轮，可通过下面的公式确认滚花轮的选用是否正确： m=p/π=d/z，（其中m表示模数，p表示齿距，d表示滚花轮直径，z表示齿数）。一般模数有0.2、0.3、0.4、0.5等几种。直径计算：六角对角直径：对边直径*1.1547、每个角为120°。四角对角直径：对边直径*1.4142、每个角为90°。圆形直径=外径。切刀刀宽计算：刀宽=对角直径/10+0.7 六角材料切刀宽=对边直径*1.1547/10+0.7。总长修长：修长前预留0.1~0.2mm。修槽前预留0.05~0.1mm。 1525机钻孔最大直径为10mm，最深30mm。攻牙最大直径：铜为M10*1.25，铁为M8*1.0。凸轮高度的计算公式：扫　刀：[所扫长度+0.5（安全距离）]*2.5。切　刀：[对角直径/2+刀尖0.5+0.5（安全距离）]*1.5。钻　孔：盲孔：（孔深+0.5）/1.2。通孔：[刀宽+产品长度+0.5（中心点）+0.5（安全距离）]/1.2。槽　刀：[（对角直径–槽径）/2+0.5]*1.5。凸轮度数：修长凸轮一般选用30°~40°。 槽刀凸轮一般选用35°~45°。 切刀凸轮一般选用90°~120°。 进退刀凸轮一般选用120°~1８0° 扁钻厚度的计算：孔径*1/3+0.5 （孔径2mm以上）。孔径*1/2 （孔径2mm以下、或磨半边钻）。附1：培林、轴承之型号马达传动轴承： UC206 开闭爪培林： 6907 尾座轴承： 6201ZZ 凸轮轴轴承： NK22/20R 主轴轴承： 7206Z 马蹄座培林： 608Z 传动轴轴承： 6306 五刀带柄轴承： KM10 离合器轴承： 6202 附2：皮　带　型　号马达皮带： M—42 离合器皮带： 3V-710 攻牙皮带： 180z 主轴皮带： 3V—900 铣牙座皮带： 2102

六、调机改机 A、调机改机步骤一、仔细了解图面内容弄清产品类型、尺寸、夹冶具、加工方法等。

二、准备工作：根据图面产品领取所需之工装夹具（夹头、料夹、钻头、丝攻），量具（分厘卡、游标卡、槽卡、牙规、塞规等），材料（材料、外形、外径等），工具（六角扳手、开口扳手、螺丝刀尖咀钳等）。选取适当的凸轮、磨制好车刀

。三、上机：将选好之凸轮按加工方法依顺序将凸轮装上并锁紧两端凸轮顶针。四、调整好送料机包括料夹、送料力度、距离等。五、送入材料，装上夹头，调整开闭爪松紧及夹头松紧，并锁好各调整螺丝。六、按照加工方法调整好凸轮，挡料臂，锁紧固定螺丝。

七、机台空转，检查有无异常，如无异常，进行装刀工作，按照加工方法，先后装入所需刀具、钻头、丝攻。调整产品尺寸，直至做出与图面要求一致的产品。八、做好首件，确认机台运转稳定后再交作业员开机生产。 B、调机实例（1525机）以SOO类为例，如下图产品：原材料对角直径： 6.35*1.1547=7.33mm。切刀刀宽: 7.33/10+0.5=1.43≈1.5mm。所需工具：六角扳手：1.5、2.0、2.5、3.0、4.0、5.0、6.0（mm）。 开口扳手：6—7、8—9、10—12、14—17（mm）。夹治具： 15＃夹头：H6.35。料夹：∮7.3。钻夹：∮2.8、∮4.0。左钻：∮2.79 mm。丝攻：M3*0.5 RH7B 。刀 具：扫刀、修长刀、切断刀、槽刀、内勾刀、中心钻。量 具：千分尺、槽卡、M3*0.5(+0.03)牙规、塞规(2.46—2.6)、投影仪。凸 轮：扫刀凸轮：2.5*(5.0+0.2–0.6+0.5)=12.75mm（0.6为平面厚度0.5加0.1，0.2为修长预留厚度，0.5为安全距离）。槽刀凸轮：1.5*[(7.33–4.8)/2+0.5]=2.65mm。修长刀凸轮：1.5*[(5.3–2.8/2+0.5)=2.6mm。切刀凸轮：1.5*[(7.33–2.8)/2+0.5+0.5]=4.9mm。勾刀凸轮：碗凸轮高5.5~6mm。 扳凸轮高0.6~0.8mm。钻孔凸轮：（1.5+5+0.5+0.5）/1.2=6.25mm。攻牙凸轮： NO．1进退刀扳凸轮：∮80*120°~180°。工作方法：一、刀架分配挡料杆：挡料定中心点及倒内倒角。尾 座：钻孔、攻牙。 NO．1刀：扫外圆。 NO．2刀：修总长带外倒角。 NO．3刀：切断。 NO．4刀：插槽。 NO．5刀：勾内倒角。二、工程顺序１、筒夹开闭２、挡料定中心点及内倒角３、NO.1前进４、钻头前进５、NO.1扫外径６、钻孔７、NO.1后退８、NO.4前进９、NO.2前进１０、钻头后退１１、NO.5前进１２、NO.2、4后退１３、NO.5勾内倒角１４、尾座旋回１５、NO.5后退１６、攻牙前进，NO.3前进１７、攻牙１８、NO.3切断１９、NO.3后退２０、筒夹开闭三、凸轮调节定位方法：在准备工作全部完成后，即可进行凸轮的定位工作，其步骤大致如下：摇动凸轮（开闭销插入）至夹头刚好夹紧的位置，定挡料凸轮到第一段正好要下降的位置（二段式凸轮），锁紧，继续摇至挡料凸轮刚好下降至最低点，定打中心点碗凸轮至第一段下降至最低点第二段开始上升的位置，锁紧。继续摇到挡料臂后退并开始上升时，定NO.1进刀扳凸轮下降至传动连杆之圆棒与凸轮刚好分离位置，同时定碗凸轮到开始上升位置；再摇至NO.1碗凸轮上升到最高点，定NO.1退刀扳凸轮与连杆圆棒接触并开始上升位置，同时定NO.4板凸轮到慢进最低点处，锁紧，再摇至夹头刚好要打开时，定切刀NO.3板凸轮最高点下降8mm左右的位置。钻孔凸轮在挡料臂上升10°左右时定到开始上升位置，攻牙及NO.5凸轮可在钻头定好后再定，具体定法：当钻头刚好退出材料时定好旋回扳凸轮至开始上升位置（以攻牙完成丝攻退出后，旋回扳凸轮才能开始下降为准），同时定NO.5板凸轮开始前进（以NO.5刀具碰不到钻头为准），当NO.5板凸轮慢进完并下降（即勾好倒角退出孔内时），定NO.5碗凸轮至开始下降位置。攻牙起动凸轮在攻牙凸轮上升到1/3高度时定到最高点；主轴停止凸轮在夹头刚好完全打开时定在最高点之起点位置。 四、装刀方法先将各刀架、夹具、车刀用油冲洗干净。车刀由刀架刀槽贴紧内壁，从上至下（由外向内）滑行，具体装法如下： NO.3切刀：当切刀凸轮行至最高点时，车刀距夹头2~3mm处，切入材料至完全切去毛刺为止（调节好车刀中心与材料中心一致）。 ※产品长度大概尺寸的调整：将挡料臂之挡料圆棒调到适当位置，大概与产品长度一致。 钻 头：摇至钻孔凸轮最高点，将钻头抵紧材料（此时状态：切刀已切去毛刺，并且已拿掉开闭锁，夹头处于夹紧状态，机台处于运转状态）。锁紧微调螺丝（以钻头钻入材料0.5mm左右为准）。注意：将机台手动运转一周，钻头不可碰到挡料臂与NO.5刀柄。 NO.1扫刀：扫刀碗凸轮在开始上升位置时，调整扫刀与材料之间的距离为0.5mm左右，碗凸轮上升5~6mm时，将车刀插入材料，调好中心点及外径大小，锁紧，具体外径尺寸，可调节微调螺丝。注意：扫完外径后的六角面厚度比插槽后厚0.05~0.1mm（即预留厚度）。 NO.2修长刀：凸轮到最高点时，装刀，修去0.15~0.25mm左右的厚度，并在外径表面留下0.3mm左右的倒角，车刀刀尖以碰不到钻头、勾刀、丝攻为准。 NO.4槽刀：凸轮上升到最高点，插入外径表面约0.2~0.3mm深，当槽刀退出后再调整微调螺丝使槽刀到适当位置（刚好使平面厚度及槽径与图面尺寸相符）。 NO.5勾刀：进刀时刀柄不可碰到材料及钻头，具体可调节微调螺丝及凸轮左右位置，勾刀进入和退出孔内时，不可碰到孔内壁，并要错开钻头、丝攻，调节好勾刀中心与材料中心一致，锁紧。攻牙：当攻牙轮至最高点时，定丝攻刚好与材料前端中心孔接触（材料已送出）锁紧，拿出开闭梢，开机到第二次送到最高点时，调节攻牙深线（调节攻牙轴套环及微调螺丝），以丝攻最前端距材料中心点1~1.5mm处攻牙停止为准。至此，攻牙完成，切断刀退出，夹头打开送料出来，全部工序已完成（一个工序为做完一个产品）。若产品尺寸、牙纹、孔径、外观都符合图面要求，则可以生产3—5个产品给IPQC（现场巡检）做首件。改机完成后，将机台整理干净，工具入拒，多余凸轮入库，待首件合格后交作业员开机生产。注意点：改出一个产品的形状很容易，困难的是要使自己改出来的机台既稳定速度又快，这就需要技术人员精心地磨制好车刀、选好凸轮、调节好凸轮及平时多观察、多动脑、多动手了。技术是要经过实践才能掌握和提高的，许多东西只有在实践的过程才能逐步领会，融会贯通。七、常见故障分析及对策 在开机生产的过程中，经常会遇到各种各样的问题，若以前未见过，有一些还真不知从何处下手。下面将我多年来遇到的一些问题及原因分析、解决方法一一列出，以供广大技术人员参考指正：

一、产品原材料表面碰伤、划伤、夹伤。原因分析： 1、送料管内有脏物 2、夹头及牙管内有脏物 3、渣成条状或太多，导致表面划伤 4、送料机与主轴中心不要同一直线上，造成两者磨擦 5、产品太大，过重或材质太软，掉下时会产生碰伤（一般在机台内垫上较软的东西即可（如牛皮纸、塑胶垫片等等） 6、产品卡在刀架或传动臂摇臂上 7、材料在搬运过程中可能本来就有伤痕二、外圆伤痕、粗糙、尺寸不稳定原因分析： 1、车刀磨损或磨刀方法不正确 2、车刀中心与材料中心不一致 3、夹头调整过松 4、闭爪太松或破损 5、料夹调整不当或破损 6、刀架松动或滑片磨损 7、夹头内残渣太多 8、皮带或凸轮轴太松 9、主轴磨损 10、其他车刀或钻头、丝攻之影响 11、凸轮磨损或设计不当 12、各传动连杆之固定螺丝未锁紧或有间隙松动 13、各部位之压缩弹簧或拉簧过松 14、切削油使用不当三、总长不稳定原因分析：１、凸轮轴未锁紧 2、筒夹调节过紧或过松 3、开闭爪断裂或调整不当 4、中心钻磨损 5、刀架松动或车刀中心不对 6、切刀未修完原材料毛刺 7、材料弯曲、送料不到位 8、送料机送料力度调整不当 9、各精密固定螺丝未锁好 10、主轴轴承或夹头磨损 11、送料管或主轴脏物太多四、攻牙深浅不稳定原因分析： 1、挡攻牙梢或弹簧固定套松弛 2、攻牙轴套环或梢子磨损 3、攻牙铜套移位 4、皮带压缩程度不佳 5、离合器之刹车电豉不良 6、微动开关坏掉或其固定螺丝松弛 7、攻牙皮带破损五、机台在运转中停止原因分析： 1、凸轮轴锁得太紧 2、皮带之压缩太松打滑 4、凸轮停止开关位置不对 5、攻牙起动与不良防止开关调整不当 6、未攻牙报警 7、保险丝烧坏掉 8、夹头调整太紧 9、凸轮位置错位或销子顶住螺丝 10、传动轴外齿或铜套磨损 11、环形凸轮外齿磨损 12、夹头内残渣过多 13、材料偏心或变形 14、刀架与刀架顶死 15、刀具中心不对或钻头阻力太大六、钻孔不良（偏心、孔径孔深超差）原因分析： 1、夹头调整太松 2、切削油选用不当 3、钻孔轴磨损 4、钻孔轴铜套磨损 5、钻孔凸轮角度太小 6、钻头磨损阻力太大或中心不对 7、凸轮调整不当 8、主轴不良 9、中心点不对 10、丝攻不良影响，或内勾刀划到内壁 11、固定螺丝未锁好 12、夹头内残渣过多 13、材料偏心或变形 14、切削速度选择不当 15、打通孔时钻孔太深，余留有孔痕，打中心时未把孔痕加工掉，致使孔偏心 16、未打中心孔，材料中心有凸起 17、钻孔轴上的长度尺寸调整螺母的固定螺丝未锁紧或马蹄座松动七、车削过程中材料冲出原因分析： 1、夹头调整得太松 2、开闭爪断裂 3、夹头磨损或破裂 4、陀螺磨损，导致开闭爪滑落，夹头打开 5、开闭爪或环形凸轮调整不当 6、材料用错（外径偏小） 对 策：从以上不良原因分析可以看出，跟操作人员平常对机台的保养有极大关系，因此要定时添加润滑油，清洗夹头及刀架；要经常检查各部位螺丝有无松动，要有耐心、更要细心对以上不良之原因逐一分析、检查并逐一解决，勤动手、动脑，在实践中不断地提高自己的技术水平。（第二部分完）

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